Thyssenkrupp conquista a certificação ISO 50001 no Brasil

Thyssenkrupp conquista a certificação ISO 50001 no Brasil

Posted by: admin
Em: 05/09/2018

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Situada em São Paulo (SP), a planta automotiva de molas e estabilizadores da Thyssenkrupp conquista a certificação ISO 50001 no Brasil. Trata-se do segundo certificado do gênero que a empresa conquista no País e, segundo a companhia, brinda os esforços do Grupo para reduzir o consumo de energia em suas unidades em operação não só no Brasil, mas também nos outros países em que atua.

Em 2017, a unidade Metalúrgica Campo Limpo, localizada na cidade de Campo Limpo Paulista (SP), foi a primeira operação local da thyssenkrupp a receber a certificação pela qual se estabelecem padrões para a implementação de um sistema de gestão de energia. Agora, a planta de São Paulo da unidade Springs & Stabilizers, dedicada à fabricação e ao fornecimento de feixes de molas, barras estabilizadoras e barras de torção para as principais indústrias automotivas do Brasil, também foi certificada.

“Para reduzir o consumo e melhorar a eficiência energética, atuamos em várias frentes, identificamos os maiores consumidores de energia na planta, treinamos todos os colaboradores para promover o uso consciente de energia, realizamos medições mais precisas de consumo, padronizamos dados para que fosse possível a diminuição de megawatts-hora por tonelada produzida e buscamos novas oportunidades para reduzir o uso deste insumo”, conta Sergio Savazzi, CEO da unidade Springs & Stabilizers da thyssenkrupp para o Brasil.

Um exemplo do trabalho realizado pela thyssenkrupp na unidade Springs & Stabilizers está relacionado ao uso dos fornos, que passaram a ser acesos só no momento da produção, reduzindo assim o consumo de gás natural. Esses equipamentos também foram modernizados, o que tornaram sua utilização muito mais eficiente. Além disso, a geração de ar comprimido ganhou um controle modulante, no qual os compressores trabalham de forma proporcional à demanda e não a plena carga como anteriormente, evitando desperdício.

O mesmo foi feito com os filtros manga, que sugam o pó do jateamento das molas. Se antes os exaustores trabalhavam com 100% de carga para manter a sucção, eles agora só entram em cena quando acionados pelo sistema automático de verificação. O mesmo conceito também foi aplicado às torres de resfriamento de água, que acionam os ventiladores apenas quando há a necessidade de resfriamento da água. Outro ponto a destacar é a adequação das instalações nas subestações utilizando bancos automáticos de capacitores para redução da energia reativa.

As melhorias, no entanto, não ficaram restritas às áreas de produção, já que os escritórios contaram com otimização da iluminação, com uso de lâmpadas LED, e dos aparelhos de ar-condicionado.

“Adotamos pequenas e grandes ações para economizar energia, sempre treinando os times e envolvendo as pessoas. Ao todo, foram milhares de toneladas de CO2 que deixaram de ser emitidas”, completa Savazzi.